Olyan tulajdonságokkal rendelkező adalékanyagok használatát foglalja magában, mint a felületaktív anyagok és a felületaktív anyagok, amelyeket vízben hígítva használnak fel, hogy segítsék az utóbbiakat a lisztben a keverési folyamat során.

összetett

Ennek a stratégiának a fő célja nem más, mint a nyersanyagok potenciális nedvesség-visszanyerése a gyártási folyamat során a súrlódás és a hőmérséklet-emelkedés következtében, főként a következők során:

  • Őrlés: Súrlódás és hőmérséklet-emelkedés
  • Kondicionálás: Hőmérséklet emelkedés
  • Granulálás: Súrlódás és hőmérséklet-emelkedés
  • Lehűlt: Hőmérséklet-csökkentés

Nagyon sok bibliográfiai hivatkozás és publikáció található, különös tekintettel azokra a vállalatokra, amelyek ilyen típusú adalékanyagokat gyártanak vagy forgalmaznak.

Minden gyártó tudja, hogy a gyártási folyamatban, valamint az azt alkotó ipari műveletek során legyőzhető ellenség az úgynevezett MERMAS.

Ez az átkozott szó a takarmánygyártónak a kezdetektől fogva nem más, mint valami nagyon alapvető dolog, ha az év elején nincs raktárkészlet a gyárban, és 1000 tonna nyersanyag kerül be az egész területre, akkor 1000 tonna takarmányt kell előállítani évben, ha a készlet nullán marad a végén, de ....

A valóság az, hogy ez nem történik meg, és mindig kevesebb van, ez a különbség kiderül, hogy a MERMA. Ezt általában% -ban határozzák meg, ami a következőket eredményezi:

1. táblázat: Számítási% veszteségben (MP = nyersanyagok/PT = az összes előállított takarmány)

A páratartalom a hulladék keletkezésének egyik fő oka

Ennek a munkának nem célja ennek a helyzetnek az áttekintése és azok okainak elemzése, amelyek befolyásolják az érték magasabb vagy alacsonyabb értékét, bár ha értékelni akarjuk bizonyos folyékony adalékanyagok használatának stratégiáját e veszteség csökkentése érdekében.

Ismert, hogy a folyamat során a MERMAS előállításának egyik fő oka, nem is a legnagyobb, a páratartalom csökkenése, amint azt a fentiekben kifejtettük.

Ezt a helyzetet a gyártók sok évvel ezelőtt ismerték, és néhányan az általuk alkalmazott egyszerű megoldás az volt, hogy ha a nedvesség elveszett a folyamat során, akkor a legegyszerűbb az újbóli beépítés, és röviden csak a víz lisztjére korlátozódtak a folyamat során keverés.

Idővel azt tapasztalták, hogy ez a gazdaságilag érdekes stratégia ellenkezője lett, mivel gyakran megfigyelték, hogy:

  • A később hozzáadott víz elpárolog, ezért a veszteséget nem sikerült mérsékelni
  • Bizonyos esetekben az ökoszisztéma változásából származó gombás vagy bakteriális szennyeződések voltak, amelyeket a páratartalom módosítása váltott ki, különösen magas hőmérsékletű helyzetekben.

Mindezek eredményeként stratégiákat dolgoztak ki a lisztre gyakorolt ​​két hatás elérésére adalékanyagok, például felületaktív anyagok, felületaktív anyagok és szerves savak keverékeinek beépítésével:

  • Csökkentse a részecskék felületi feszültségét, hogy a beépített víz beépülhessen oly módon, hogy az ne maradjon szabad vízként, és így ne veszítsen el a folyamat későbbi szakaszaiban vagy a takarmány későbbi élettartama alatt a szállítás során mezőgazdasági siló vagy konténer a raktárban.
  • Csökkentse a víz hozzáadásából származó mikrobiológiai szennyeződés kialakulásának kockázatát.

Kiterjedt dokumentáció áll rendelkezésre erről és a különféle kereskedelmi alternatívákról, amelyeket erre a célra használnak, és változó eredménnyel, általában nem csak a felhasználási, hanem az ellenőrzési stratégiáktól is függően.

A minket érintő ipari szempontból ezeket az adalékanyagokat szabványosított IBC-ben szállítják, és a liszthez való hozzáadásuk előtt vízzel kell hígítani a későbbi együttes beépítéshez a központi keverőn történő keverési folyamat során.

A hígítási szint% -ban általában: (5-10) adalék (95-90) víz

A hígítást közvetlenül a beépítés előtt végezzük, amely mindkét folyadékot adagolja későbbre, és folyamatos keverőn keresztül az adalékanyag hígított keverékét a keverőbe helyezett injektorokhoz irányítja.

Az adagolandó áramlási sebességeket jól kell beállítani, hogy a keverőben jelen lévő lisztterhelés később pontos legyen.

Az inklúzió szintje általában 0,5 - 2% között mozog, és attól függ, hogy mekkora nedvességet szeretne beépíteni a lisztbe

Az inklúziós szintek általában 0,5 - 2% között mozognak, és attól függnek, hogy milyen nedvességet kell beépíteni a lisztbe, amelyet összekevernek az előző őrlés során esetlegesen bekövetkező veszteségek visszanyerése érdekében, és a későbbiekben bekövetkező veszteségeket. folyamat.

E korrekciós stratégia alkalmazásakor nagyon fontos a beépített adalékanyag és a víz áramlási sebességének megfelelő ellenőrzése, valamint a liszt és a granula nedvességszintjének utólagos ellenőrzése, amíg azokat a gyárból kiszállítják. Bár kívánatos megismerni a páratartalom valódi tartósságát legalább az átlagos életszakasz alatt, amely akkor a célállattartó telepeken van.

A keverék szintjén vízzel hígított adalékanyagnak ezt a felvételét figyelembe kell venni más folyékony nyersanyagok és folyékony adalékanyagok hozzáadásának sorrendjében, amint ezt a munka első részében kifejtjük.

Ezen adalékanyagok használatának hatékonyságát minden gyártónak ellenőriznie kell hosszabb munka után, amelynek során az előállított takarmány nedvességszintjének tényleges alakulásának meghatározása mellett a végső tényleges veszteséget könyvelés útján ellenőrizni kell. meghatározott időtartamok

A termolabilis adalékok azok az adalékanyagok, amelyeknek belső szerkezete és így a hő hatása miatt valószínűleg megváltozik a belső szerkezete. Köztük találunk vitaminok, enzimek és aromák bizonyos formáit.

Ezen adalékanyagok gyártói fejlesztették bevonati rendszereiket (bevonat) annak érdekében, hogy jobb védelmet nyújtson azoknak a szereknek a ellen, amelyeknek később a takarmánygyártási folyamat során ki lesz téve.

A hőre labilis adalékanyagokat elsősorban a súrlódás és a hőmérsékleti szint befolyásolja

A súrlódás és különösen a hő negatívan befolyásolhatja az elért hőmérsékleti szintet és az idejét (retenciós idő).

Az enzimek továbbra is a hőre labilis adalékanyagok csoportjába tartoznak, amelyek a legnagyobb figyelmet igénylik

Az enzimek továbbra is a termolabilis adalékanyagok azon csoportját képezik, amelyek a legnagyobb figyelmet igénylik, mivel fehérjék lévén háromdimenziós szerkezetük meghatározó, hogy érintetlenek maradjanak, hogy az enzim hatása a szubsztrátumra maximálisan hatékony.

A lisztek kondicionálása a szükséges higiéniai szint miatt nagyon agresszív

Mindenki számára ismert, hogy a lisztek granulálás előtti kondicionálása, amelyet a takarmány gyártása során alkalmaztak, egyre agresszívebb, mivel az elvárt higiéniai szint ezt megköveteli.

Ez a helyzet különösen igaz a baromfitakarmányokra, és azokon belül a tenyésztők, az első korúak és a kacsáké azok, amelyek igényesebb kezelést igényelnek.

A munka paramétereinek kondicionálása

  1. Hagyományos kondicionálás

Ha figyelembe vesszük a hagyományos kondicionálás működési paramétereit egy egyszerű 2-3 m hosszú kondicionálón, akkor az elérhető munkaparaméterek a következők:

  • Hőmérséklet: 80 - 85 ° C-ig
  • Tartási idő: 15 - 20 másodperc

Fotó 3. Liszt kondicionáló rendszer a Triple Conditioner által kialakított berendezésen alapul, külső bevonattal, retenciós idő 60 mp.

  1. Kondicionálás új generációs rendszerrel

Ha viszont rendelkezésre áll egy új generációs higiénizáló rendszer, akkor az elért munkaparaméterek sokkal agresszívabbak lehetnek nemcsak a lisztben előforduló patogén mikroorganizmusokkal, hanem azokkal az enzimekkel is, amelyeket a folyamat során hozzáadhattak Keverési folyamat

  • Hőmérséklet: 90 - 95 ° C-ig
  • Tartási idő: akár 240 másodperc

4. kép: Liszt kondicionáló rendszer, amely a fertőtlenítő berendezéseken alapszik, retenciós idő legfeljebb 120 másodperc

5. fotó. Dupla fertőtlenítővel ellátott berendezésen alapuló liszt kondicionáló rendszer, retenciós idő akár 240 másodperc

A PPA (pelletálás utáni adalékanyagok) hozzáadásának stratégiáit pontosan ennek a helyzetnek az elkerülése érdekében fejlesztették ki, és az olyan folyékony adalékanyagok kezelésén alapul, amelyeket folyékony formában adnak hozzá a granulátumhoz, miután előállították, lehűtötték, átvilágították és közvetlenül a ház előtt a késztermék cellákban teherautókra történő berakodáshoz és szállításhoz - tartályhajó.

Ez az alkalmazási rendszer azonban megköveteli, hogy az adalékot folyékony formában kezeljék, hogy azt a diffúziós eljárással már előállított granulátumon adagolhassák, hogy az enzim homogén eloszlását érhesse el az összes granulátumon.

Ezzel az addíciós rendszerrel az enzim nem szenved hőgátlást, mivel folyékony formában történő beépülése a hőkezelést követően történik.

Nyilvánvaló, hogy szilárd formában az adalékanyag nem volt alkalmazható a granulátumon, mivel nem volt mód rögzíteni a granulátumok külsején homogén módon, még akkor sem, ha valamilyen folyadék diffúzióját is használták a tapadáshoz vagy a rögzítse kívülre.

Paraméterek adalék hozzáadásához a granulátum áramlási sebességéhez

A folyékony adalékanyag granulátumáramba való hatékony beépítéséhez a következő paramétereket kell figyelembe venni:

1. A beépítés szintje: általában a fitázok, karbohidrázok és proteázok kereskedelmi formáiban 50 és 200 ppm közötti keverék ajánlott.

Ezek az alacsony szintek már azt jelzik, hogy nemcsak a folyadék jó adagjára, hanem hígításra is szükségünk lesz.

2. Hígítás: Mivel az enzimek vízben oldódnak és ilyen alacsony beépülési szinttel rendelkeznek, érdekesnek tűnik az adagolandó terméket hígítani annak érdekében, hogy nagyobb legyen annak esélye, hogy minden takarmánygranulátum azonos mennyiségű folyadékot kapjon a felületén.

Ezt a hígítást online kell elvégezni, miután adagolták a vizet és a beépítendő enzimet (enzimeket) egy folyamatos keverőn való áthaladás és az ezt követő injektálás után.

A hígítási szintek változékonyak, bár optimálisnak tartjuk a 8-10: 1 arányt.

3. Diffúzió: Az injekció beadásakor ajánlatos, hogy az injektor oldalsó bemenettel rendelkezzen a sűrített levegőhöz, hogy a víz és az enzimek keverékét diffundáltan injektálják a részecskeméretek minimalizálása és a granulátumokra történő permetezés homogenitásának növelése érdekében.

6. kép. A víz és az enzimek keverékének jó diffúziója biztosítja ezeknek az adalékoknak a későbbi homogenitását a kezelt granulációs adagban

Ugyanolyan fontos, mint a fentiek mindegyike, hogy hatékonyan szabályozzuk a szemcsék áramlását, amelyre a fent leírt enzim- és vízfelhőt alkalmazzuk.

Ha fitáz és béta-glükanáz keverékét akarjuk adagolni, akkor nemcsak a folyadékok adagolását kell jól ellenőriznünk:

1. Adagolás

  • Fitáz: 100 ppm
  • Xilanáz: 100 ppm
  • Víz: 800 ppm

7. fénykép. Berendezés folyékony enzimek adagolásához és vízzel való hígításhoz folyamatos keverés után

2. Injekció:

8. fotó Folyamatos folyadékkeverő

A granulátumok áramlását a hűtőből való kilépés után is nagyon jól kell szabályozni.

Magassága áthaladt a finomszemcsék elválasztó képernyőn és áthaladt az alkalmazási berendezésen, amely különböző konfigurációjú lehet, általában COATER-nek hívják.

A hideg szemcsék áthaladnak a COATER-en (újrasírozó), folyékony zsírt alkalmaznak (néha), majd a hígított enzimelegyet.

9. kép. Újrazsírozó berendezés (COATER) folyékony zsír és folyékony enzimek granulátumokra történő felviteléhez.

✔ A granulátumok áramlási sebességét szabályozni és állandónak kell lennie annak érdekében, hogy az ellenőrző rendszer értelmezni tudja az általuk képviselt súlyt a folyadékkeverék beépítési dózisának beállításához.

✔ Fontos, hogy hatékony vezérlőrendszerrel rendelkezzünk, hogy a teljes folyamatot hatékonyan hajtsuk végre, és ezt követően állítsuk be:

  • szabályozott szilárd és folyékony áramlási sebesség,
  • az enzimek egyenletes jelenléte az előállított takarmány-tételben
  • és végül, hogy a takarmányozási eredmények lehetővé teszik az egységes termelés elérését.

Ez az utolsó pont nagyon releváns a baromfihús-tenyésztésben, ahol a vágási tételek egységessége alapvető tényező a gazdaság gazdasági teljesítményében.

✔ Jelenleg széles körben tesztelt és tapasztalt technológiák léteznek ezen és más adalékanyagok hatékony alkalmazásához és ellenőrzéséhez, csak a takarmánygyártó számára fontos, hogy kritikus legyen, és jól értékelje azokat a vállalatokat, amelyek olyan berendezéseket és vezérlőrendszereket telepítenek, amelyek biztosítják a telepítés optimális működése.