• Mi
    • Történelem
    • Adatvédelmi irányelvek
    • Csapatunk
    • Szerkesztői profil
      • Nyomtatott példányszám
      • Regionális terjesztés
      • Online olvasók
      • Üzleti szektorok
    • Hirdető
      • Nyomtatás
      • Online szalaghirdetések
    • Egyéb webhelyek
      • Angol oldal
  • Magazin
    • Online Magazin
      • Magazin spanyolul
      • Magazin angolul
      • Magazin kínai nyelven
      • Magazin norvég nyelven
    • Feliratkozás
  • Piaci információk
  • Akvakultúra-takarmány
    • Megfogalmazás
    • Vád
    • Táplálkozás és összetevők
    • Fehérje
    • Algák és Zooplankton
  • Akvakultúra-technológia
    • Farm Technology
    • Mezőgazdasági gazdaságok
    • Recirkuláció
    • felszerelés
    • Logisztika
    • Vízminőség
  • Egészség és termesztés
    • Tenyésztés és termesztés
    • Halak egészsége
    • Halbetegségek
  • Akvakultúra-fajok
    • Édes víz
    • tengeri
    • Díszítő
    • Rákfélék
  • Vállalatok
  • Események
    • Események
    • Konferenciák
  • IAF TV
    • Összes
    • Vállalatok
    • Események
  • Rajt
  • Akvakultúra-technológia
  • Vízminőség
  • Keverő opciók a takarmánymarásban

Az adagolás és a keverés a takarmányőrlés két fő eljárása. Helyes helyzetük jelentős hatással lehet a takarmány minőségére és a folyamat jövedelmezőségére.

Ennek a folyamatnak a kialakítása az összetevők számától és tulajdonságaitól, az adagolási sebességtől és a szükséges teljesítménytől függ. A takarmánygyártáshoz szükséges összetevőket általában tételenként keverik össze, az összetevők mennyisége és a takarmánykészítmény gyakori változásai miatt; Bár az összetevők száma változhat, különböző csoportokat lehet osztályozni:

  • Fő összetevők (szója, kukorica és búza stb., Általában a készítmény 5% -a)
  • Főbb ásványi anyagok és adalékanyagok (mészkő, só, foszfor stb., A készítmény egy-öt százaléka)
  • Mikro-összetevők (aminosavak, vitaminok,
  • A gyógyszert (95%) száraz tömegként adjuk hozzá. A száraz ömlesztett összetevőket tételenként mérlegre mérik, és a mérleg pontossága mérési tartományuktól függ. Ezért a fő, a kisebb és a mikro összetevők mérlegeléséhez egyedi mérlegekre van szükség, megfelelő és megfelelő mérési tartományokkal (183/2005/EK európai parlamenti rendelet, II. Melléklet).

A száraz ömlesztett összetevőket az adagolás és a keverési ciklus elején történő lemérés után a keverőbe töltik. Bizonyos összetevőket folyadékként adnak hozzá (olaj, zsír, melasz, víz, savak és egyéb adalékok általában)

A pelletmalmok folyamatos működésének biztosítása érdekében a szakaszos keverővezeték kapacitását a pelletizáló vezeték tervezési kapacitása alapján határozzák meg.

Keverő vezeték kapacitás

A takarmánygyár termelési kapacitását a folyamatos folyamatok határozzák meg tonnában per óra. A keverővezeték-berendezéseknél ezt óránként kell átadni, mivel a keverés szakaszos folyamat.

Minden adott kimenet a kötegméret és a kötegelt frekvencia változtatásával teljesíthető. A tétel nagysága súlyegységben van meghatározva, mivel az ömlesztett tételeket mérlegekre állítják össze; Az ömlesztett tételek szállítására, tárolására, adagolására és keverésére szolgáló berendezéseket azonban elsősorban a tétel térfogata határozza meg:

  • Az adagoló berendezéseket úgy kell megtervezni, hogy az ömlesztett összetevők térfogatát a megadott adagolási időn belül adagolják
  • A mérlegtartályokat úgy kell megtervezni, hogy a mérési képességeknek megfelelően befogadják a tétel mennyiségét
  • A keverő előtti és utáni tartályokat és magát a keverőt úgy kell megtervezni, hogy befogadja a teljes adagmennyiséget
  • A keverőket úgy kell megtervezni, hogy megfelelő töltési sebességet biztosítsanak a teljes adag térfogatában, az optimális keverési homogenitás elérése érdekében a megadott keverési idő alatt.
  • A keverőt követő szállítóeszközöket úgy kell megtervezni, hogy a teljes adagmennyiséget továbbítsák a ciklus időtartama alatt.

Míg az ételgyárakban a keverők mérete kevesebb mint egy tonna (2000 liter) és 10 tonna (20 000 liter) között van, a keverési idő körülbelül 60 másodperctől négy-öt percig (vagy akár tovább is) változhat a keverő kialakításától és a minőségi elvárásoktól függően

A lapátkeverővel összehasonlítható homogenitási szint érhető el kevesebb, mint 60 másodperc alatt, míg több mint 200 másodpercig tart a jó variációs együttható elérése egy kettős szalagos keverőben.

Tekintettel a keverő feltöltésének és kirakásának időigényére, a teljes ciklusidő két-hat percet eredményezhet. Következésképpen óránként körülbelül 10-30 tétel állítható elő.

A kötegelt folyamat időbeli sorrendje

A kötegelt keverési folyamat időrendje nagyjából négy blokkba osztható:

1 - Adagolási idő

2 - A keverő feltöltési és ürítési ideje.

3 - Keverési idő

4 - A tartály kisütési ideje a keverő után

Az idősorrend alapos vizsgálata javítja a kötegelt folyamat megértését:

  • Az adagolási idő rövidebb, mint a keverési idő; ezért a következő adag készen áll a keverőbe töltésre, amint a keverőt kirakják
  • A folyadékadagoló rendszert úgy tervezték, hogy lehetővé tegye a száraz komponensek elegendő keverését, mielőtt megkezdődik a folyadék permetezése, és a permetezés leállítása után biztosítja a végső keverési időt
  • A keverőt követő szállítószalag úgy van kialakítva, hogy a keveréket a túlfeszültség-garatból a keverő után a következő adag keverési ideje alatt ürítse ki.

Folyamatparaméterek és kötegelt méret.

A köteg méretének megváltoztatása befolyásolja az érintett csapat méretét:

A minőséggel kapcsolatos másik szempont a "termékek átadása". A berendezés kialakításától és karbantartásától függően, minden egyes tételcserénél, a terméket, amelyből kirakják, megtartja és átviszi a következő tételbe.

Bár az óránkénti termelést állandó szinten tartják, az átvitel növekedése tendenciát mutat, mivel a tétel mérete csökken és az óránkénti tételek száma növekszik.

További szempont, hogy az óránként növekvő adagok számával növekszik a kötegcserénél használt alkatrészek kopása. Ide tartoznak a tolókapuk, a pneumatikus dugattyúk, valamint az elektromos hajtások és hajtások.

A ciklus és a tétel mérete

Az óránkénti adagok számának növelésének legkritikusabb következménye a keverési idő csökkenése a kötegelési időhöz képest.

Ha a keverő töltési és ürítési ideje összesen 30 másodperc, akkor a kötegelt ciklusok számának növelése negatív hatással lenne a hálózati keverési időre. Óránként 10 adag esetén óránként 300 másodpercre vagy öt percre lenne szükség a keverő feltöltéséhez és kirakásához. 55 perc lenne a nettó keverési idő a keverék jó homogenitásának eléréséhez. Óránként 30 adag esetén óránként 15 percre van szükség a tételek cseréjéhez, ami azt jelenti, hogy csak 45 perc marad a jó minőségű keverék előállításához. Az adagok gyakoriságának növelése óránként 15 tétel felett túlzott leállást okoz a tételek cseréjében a produktív adagolás, permetezés és keverési idő rovására.

Az idő szegmentálásának keverése.

A keverék jó homogenitásának és a kiegyenlített kötegelt ciklusú szegmentáláshoz fontos figyelembe venni az összetevők hozzáadásának sorrendjét és időzítését. A keverési idő az összes száraz hozzávaló hozzáadása után kezdődik.

A keverő feltöltésekor először makro-összetevőket kell hozzáadni. Ez biztosítja a jó eloszlást a tésztában. Egyes keverőkben vannak holt zónák, amelyek nem keverednek az alja közelében; ezeket első lépésként mikroelemekkel töltik meg. A mikrofon veszteségek tételenként, mivel a keverőkapuk zárva nincsenek beállítva 100 százalékra, szintén csökkennek a makro-összetevők hozzáadásával.

A mikro-összetevők, például aminosavak és vitaminok esetében a jó elosztás, valamint a pontos adagolás és az átvitel elkerülése elengedhetetlen a takarmány magas minőségéhez, és garantálja az állatok jó növekedési teljesítményét és egészségi állapotát.

A folyadék túl korai hozzáadása a keverési ciklusban befolyásolja az összes összetevő homogenitását. Miután a folyadékokat a keverőbe permetezték, a részecskeméret nő a folyadékcseppek és a száraz részecskék közötti tapadás miatt.

Folyadékok hozzáadásakor a vízben oldódó folyadékokat permetezni kell a zsírban oldódó folyadékok előtt. A zsírban oldódó folyadékok bevonják a száraz püré granulátum felületét, és így megakadályozzák más folyadékok felszívódását. Ez azt jelenti, hogy a folyadékok a felszínen maradnak, és csomókat és süteményeket képeznek a keverő felületén és a keverőszerszámokon (lapátok és övek).

Keverő töltési aránya

A keverők gyártói általában 70-85 százalékos töltési arányt javasolnak. Pontosabban a kettős szalagos keverőknél fontos megjegyezni, hogy a belső szalagot mindig szitával kell lefedni. Ha a töltési sebesség e szint alá csökken, ez hátrányosan befolyásolja a belső szalag keverési dinamikáját, és a termék felhalmozódik a keverő egyik oldalára.

Ha a keverőket túlteljesítik, a szórófejek és a keverék közötti távolság csökken, és a folyadékok kisebb felületet fednek le. A csoportosítás azért következik be, mert a folyadékok térfogata meghaladja a tömeg fajlagos abszorpciós képességét.

Alacsony feltöltési sebesség mellett a keverőszerszámokra és az oldalfalakra permetezett folyadékok sütést okoznak, amely végül a következő adagokba is átjut.

Ezért ajánlott a minimum 60% -ot meghaladó feltöltési arányt alkalmazni, bár a gyártók azt állíthatják, hogy az ilyen keverők jóval 50% alatt működnek. A keverék csak akkor szívja fel a folyadékokat és tartja tisztán a keverőszerszámokat, ha a keverőszerszámokat jól lefedi a permetező mátrix.

Precíziós teszt a takarmánygyártásban.

Az összetett takarmány biztosítja, hogy az állatok megfelelő mennyiségű energiát és tápanyagot kapjanak. A modern állattenyésztésben az összetett takarmányt megelőző orvosi kezelések alkalmazására is használják az állatok egészségének fenntartása érdekében.

A fogyasztók fokozott figyelmet fordítanak az élelmiszerbiztonságra, és az élelmiszerlánc részeként a takarmánygyártásnak meg kell felelnie bizonyos normáknak, és be kell tartania az alapvető normákat és a bevált gyakorlatokat. Számos ország külön szabályozást adott ki a takarmányipar számára további irányelvekkel a megfelelés biztosítása érdekében. A nyomon követhetőség, a higiénia és a munka precizitása a kulcsszavak, amelyekkel ezek az irányelvek foglalkoznak.

Különböző koncepciók alakultak ki az ügyfelek igényeinek kielégítésére és a szabályozási követelményeknek való megfelelés érdekében, nemcsak a megfelelő minőség biztosítása érdekében, hanem annak időszakos ellenőrzése érdekében is. Ezeknek a koncepcióknak a célja a szakaszos keverőkeverék homogenitásának értékelése a keverékhez hozzáadott nyomjelző "variációs együtthatójának" mérésével. Például az AMINOBatch® precíziós tesztünk kiegészítő aminosavakat használ markerként a szakaszos keverési folyamat variációs együtthatójának értékelésére.

Következtetések

Az adagolás és a keverés a takarmánymalom alapvető folyamatai, amelyek nagy hatással vannak a takarmány minőségére és a hozamra. A berendezés és a folyamat tervezésének ellentmondásos aspektusait össze kell egyeztetni, hogy elfogadható egyensúlyt találjanak a jövedelmezőség és a jó minőségű termékek között.

Négy percnél rövidebb adagolási ciklus esetén az adagok cseréjéhez szükséges idő és a nettó keverési idő közötti kapcsolat kiegyensúlyozatlanná válik az adagolási pontosság, a keverék homogenitása és a folyamatstabilitás rovására, ami nagyobb kockázatokat generál az adagolás minőségében. étel.

A gyártási folyamat felgyorsításának iparági tendenciája különös figyelmet igényel a szakaszos és keverési ciklus szegmentálása tekintetében. Vagyis a folyadékadagoló rendszerek szűk keresztmetszetgé válhatnak - a rövidebb adagolási idő rövidebb keverési és permetezési időt eredményez. A folyadékpermetezés korlátozó tényezője a keverék azon képessége, hogy nagy dózissebességgel abszorbeálja a hozzáadott folyadékokat.

Folyadék hozzáadásával nagyon fontos ellenőrizni és fenntartani a keverő jó töltési sebességét. Ellenkező esetben csomók és sütés következik be a keverő falain és a szerszámokon.

A takarmánygyártásban fontos ellenőrizni az adagolási és keverési folyamat működési pontosságát a minőségi termelés garantálása érdekében. Ha jól teljesítenek, ezek a tesztek lehetőséget nyújtanak az optimalizálási lehetőségek azonosítására a folyamat és a berendezés működésében, valamint a karbantartásban.

Szerző: Detlef Bunzel, Evonik, Németország Forrás: Nemzetközi Aquafeed